在塑料加工領域，TPR材料因其卓越的彈性、柔韌（rèn）性及（jí）耐候（hòu）性，被廣泛應用於（yú）製造鞋（xié）材、汽車配件、醫療用品及日常消費品等。然（rán）而（ér），TPR材料在注塑成型過程中常（cháng）麵臨收（shōu）縮率不穩定的問題，這不僅影響（xiǎng）產品尺寸精度，還（hái）可能導致產品變形、翹（qiào）曲甚至（zhì）功能（néng）失效，成為製約產品質量和生產效率的關鍵因素。那麽您知道如何控製TPR材料的收縮（suō）率嗎?下麵秋葵视频官网小編為您介紹：

　　控製TPR材料（liào）收縮率的方法：

　　一（yī）、材料（liào）選擇與（yǔ）改性

　　‌1、精選低收縮TPR材料‌

　　不同牌號的TPR材料因分子結構、交聯密度及添（tiān）加劑差異，收縮率表現各異。優（yōu）先選（xuǎn）擇專為低收縮設計的TPR材料，或通過材料供應（yīng）商定製低收縮配方，從源頭降低收縮風險。

　　2、‌填（tián）充與增強（qiáng）改性‌

　　添加玻璃纖維、碳酸鈣或（huò）滑石粉等無機（jī）填料，可（kě）顯著提高材料剛性，減少收縮。例如，玻璃（lí）纖維的加入能形成骨架結（jié）構，限製分子鏈運動，從而降低（dī）收（shōu）縮率。需（xū）注意填料比例與分散性，避免（miǎn）影響材料韌性。

　　‌3、共混改性技術‌

　　將TPR與PP、PE等低收縮聚合物共混，通過相容劑改善界（jiè）麵結合，可平衡彈性與（yǔ）收縮性能。例如，TPR與SEBS共混（hún）體係在保持（chí）良好彈性的同時，收（shōu）縮率可降低10%-15%。

　　二、注塑工藝優化

　　‌1、溫（wēn）度精準控製‌

　　‌料筒溫度‌：采用分段（duàn）控溫策（cè）略，確保TPR均勻塑化。過高溫度會加劇分子鏈降解，導（dǎo）致收縮增大;過低溫（wēn）度則塑化不良，影響流動性。

　　‌模具溫度‌：提高模具溫度(如從40℃升至60℃)可延長冷卻時間，減少內應力，降低收縮（suō）率。但需避免過高溫度導致脫模困難。

　　‌2、壓力與速度協同調控‌

　　‌注射壓力‌：適（shì）當增加壓力(如從80MPa提升至100MPa)可增強材料填充性，減少縮孔，但需防止（zhǐ）飛邊產生。

　　‌注射速度‌：高速注射可減少熔體在（zài）型腔中的冷卻時間，降低收縮，但（dàn）需匹配模具排氣能力，避免困氣。

　　3、‌保壓與冷卻策略‌

　　‌保壓壓（yā）力與時間‌：保（bǎo）壓階段維持較（jiào）高壓力(如（rú）60MPa以上)並（bìng）延（yán）長保壓時間(如從5秒增至8秒)，可補償材料冷卻收縮。

　　‌冷（lěng）卻水道設計（jì）‌：優化模具冷卻係統，確保均勻冷卻。局部冷卻過快會（huì）導致收縮不均，引發（fā）翹曲。

　　三、模具設計與製造

　　1、‌澆口與流道優（yōu）化‌

　　‌澆口尺寸與位置‌：采用扇形澆口或多點澆口，減（jiǎn）少熔體流動阻力（lì），避免局部（bù）收縮差異。澆口位置應遠離產品關鍵尺寸區域。

　　‌流道（dào）平衡設計‌：確保各型腔流道（dào）長度、截麵積一致，避免填充（chōng）不均。

　　2、‌排氣係統強化‌

　　增設排氣槽（cáo）或真空抽氣裝置，及時排出型腔內（nèi）氣體，防止困氣導致的收縮痕和表麵缺陷。

　　3、‌冷卻係統升級‌

　　采用隨形冷卻水道或3D打印冷卻通道，提高冷卻效率均（jun1）勻性。例如，某汽（qì）車配件模具通過隨形冷卻設計，收縮率波動從±0.8%降（jiàng）至（zhì）±0.3%。

　　四、後處理工（gōng）藝

　　‌1、退火處理‌

　　將成型件（jiàn）置於60-80℃烘箱中保溫2-4小時，釋放內應力，減少後續收縮。適用於（yú）精密尺（chǐ）寸要求（qiú）的醫療或電子部件。

　　2、‌表麵塗層技術（shù）‌

　　塗（tú）覆UV固化或熱固性塗層，通過塗層收縮補（bǔ）償基體收（shōu）縮，同時提升產品耐磨性和耐（nài）候性。

　　‌3、尺寸修正算法‌

　　基於CAE模擬與（yǔ）實測數據，建立收縮率預測模型（xíng），通過模具型腔（qiāng）預補償設計，直接成型目標尺寸。

　　綜上所述，我們可以看出，TPR材料收縮率的（de）控製是一個係統工程，需從材料（liào）選（xuǎn）擇（zé）、工藝優化（huà）、模具設計及後處理（lǐ）等（děng）環節（jiē）協同發力。通過科學選（xuǎn）材、精準工藝（yì）調控、精細化模具設計及合理後處理，可有效將收縮率波動控製在行業領先水平，顯著提升產品質（zhì）量與生產（chǎn）效率。