在TPE原料（liào）的注塑与挤出成型工艺中（zhōng），溢料现象是制约（yuē）产品合格率与生产效能的关（guān）键（jiàn）质量（liàng）缺陷之一。若出现溢料问题不仅直接（jiē）导致原材料损（sǔn）耗增加、后（hòu）处理工序复（fù）杂（zá）化，还可能因溢料残留引（yǐn）发制品尺寸超差、装配干涉等衍生风险，进而影响终端（duān）产品的功能性与可靠性。那么您知（zhī）道TPE原料出现溢料问题，该如何（hé）解决吗?下（xià）面秋葵视频官网小编为您介绍：

　　TPE原料出现溢料的可能原因及解决方法（fǎ）：

　　一、模具因素：精度与状态是关键

　　(1)模具间隙过大

　　原因：长期使用导致型腔、型芯磨损，或分型面不平整、有异物，使熔体易渗入间隙。

　　解决：定期检查TPE原料（liào）模具，用千分尺测量关键尺寸，确保配合（hé）间隙在0.02-0.05mm内，超差需修复或更换部（bù）件。同时，应（yīng）在合模前清理分型面（miàn）异物（wù），避免杂质（zhì）卡入导（dǎo）致密封不（bú）严。

　　(2)模具（jù）设（shè）计缺陷

　　原因（yīn）：分型面、镶（xiāng）件缝隙、滑块滑配部位或顶杆孔隙设计不合理，易形成溢料通道。

　　解决：优化TPE原（yuán）料模具结构，如增加排气槽、减小顶杆直径（jìng）或采用锥形顶杆，减少熔体渗入风险。同时应对薄（báo）弱部位(如滑块)进行局部加强（qiáng），提高模具（jù）刚性。

　　二、工艺参数：平衡压力与速度

　　(1)注塑压力过高

　　原因：压力过大导致熔体强行挤入模具间隙，尤其在高流动性TPE原料中（zhōng）更易发生。

　　解（jiě）决：逐步降低注塑压力(每次（cì）降5-10MPa)，直至制品表面平整且无缩痕。同时，应优化保压时间与压力，当TPE原料表面无缺陷时，保（bǎo）压时间减0.5-1秒，压力降5-10MPa。

　　(2)注塑（sù）速（sù）度过快

　　原因：高速注射使熔体冲击力大（dà），易从（cóng）模具缝隙（xì）溢出。

　　解决：适当降低TPE原料（liào）的（de）注（zhù）塑速度(降（jiàng）10%-20%)，采用“慢-快-慢”的多级注射（shè）策略（luè），减少熔体前端（duān）压力波（bō）动。

　　(3)温度控（kòng）制失衡

　　原因：当温度过高时，熔体流动性增强，黏度下降，易从模具口涌出(如挤出造粒（lì）时温度超设定值10-20℃，流动性增加50%以上)。当温度不（bú）稳（wěn）定，熔体流（liú）动性波动，导致TPE原料局（jú）部压力骤增（zēng）。

　　解决（jué）：确（què）保（bǎo）加热温度稳定且适中，定期校准温控系统，采用PID控制算法实现精（jīng）准调温（wēn）。同时，应根据TPE原（yuán）料（liào）特性设定各区段（duàn）温（wēn）度(如喂料段150-180℃，塑化段180-220℃，机（jī）头200-230℃)。

　　三、设备状态：维护与校准（zhǔn）不可忽视

　　(1)合模力不足

　　原因（yīn）：注塑机额（é）定合模力低于制品投影面积形成的张力，导致胀模。

　　解（jiě）决：选择合模力匹配的注塑机(额定合模力需高于制品张力)，或通过（guò）增加模具厚度、优化流道（dào）设计（jì）减少所需（xū）合模力。

　　(2)设备磨损或故障（zhàng）

　　原因：止回环磨（mó）损、弹簧喷嘴失效、螺杆/料筒磨损或入料口冷却系统故障，导（dǎo）致熔体回流或“架桥”现象。

　　解决：定期检查并更（gèng）换磨损部件(如止回环（huán）、弹簧)。同时，应确保入料口冷却系统（tǒng）正常，避免TPE原料因局部过热分解。

　　四、原料特性：选择与调整并重

　　(1)流动（dòng）性过高

　　原因：TPE原料牌号流动性太好，易快速填充型腔并渗入间隙。

　　解决：根据产品要（yào）求选择流动性适中的（de）TPE原料牌号(如常溢料时选流动性稍低（dī）的型号)。可添加0.5%-2%增稠剂降低流动性(具体比例（lì）需试验确定（dìng）)。

　　(2)热稳定性差

　　原因：TPE原（yuán）料加工时分解（jiě），导致熔体黏度变化，影响注塑稳定性。

　　解（jiě）决：确保TPE原料热稳定性良好，必要（yào）时添加抗氧化剂或紫外线吸收剂。同时，应严（yán）格控制加（jiā）工温度，避免长（zhǎng）时间高温停留。

　　五、操作规范：细节决定成败

　　(1)规范操作流程

　　原因：TPE原料操作人员未按（àn）工艺参数或设备规程操作，导（dǎo）致参数波动或设备损坏（huài）。

　　解决：加（jiā）强培训，确保TPE原料操作人（rén）员（yuán）熟悉工艺要求(如温（wēn）度、压力、速度设置)。同时，应建立标准化操作流程(SOP)，定期检查执行情况。

　　(2)原料（liào）预处理（lǐ）

　　原因：TPE原料水分或杂质含量（liàng）过高，导致加（jiā）工时分解（jiě）或流动性异常。

　　解决：烘（hōng）干TPE原（yuán）料(通常60-80℃烘干2-4小时)，确保水分含量≤0.5%。同时，在使用前应过滤原料，去除杂质。

　　综上所述，我（wǒ）们可以看出，TPE原料溢（yì）料问题（tí）的系统性解决需（xū）遵循“源头防控（kòng）-过程控制-持续改进”的技术路径，通（tōng）过模具（jù）精度优化、工艺参数动态匹配、设备状态智能监测及原料特性精准（zhǔn）调控等手段构（gòu）建全流程管控体系。唯有将技术改进与管理升级深度融合，方能从根本上降低溢料风险，助力TPE制品向（xiàng）高精度、高一致性、低（dī）成本方向持续进化。